Фото: magmetall.ru

Выбирая молоко той или иной марки, мы редко задумываемся о том, какой путь проделало оно, прежде чем оказаться на прилавке.

Молоко — знакомый с детства продукт. Сегодня оно в изобилии представлено на прилавках магазинов и отличается составом, жирностью, сроками хранения и ценой. Но как в этом многообразии выбрать действительно качественный продукт? И существует ли сегодня настоящее молоко или его заменили всякого рода суррогаты? За ответом на эти вопросы мы обратились к специалистам городского молочного комбината, который ведёт свою историю с 1932 года. Уж где-где, а на «Первом вкусе» точно знают о молоке всё и даже больше.

Что у коровы на языке…

Для того чтобы проследить всю цепочку — от «коровы до каши», бригада «ММ» отправилась в одно из хозяйств, ежедневно поставляющих свежее молоко на магнитогорский молочный комбинат. ООО Агрофирма «Байрамгул» находится в Учалинском районе Башкортостана и имеет в хозяйстве две молочные фермы. Признаюсь, что на таком предприятии оказалась впервые и была удивлена тем, как современно выглядят сегодня коровники и телятники — черепичные крыши, светлые просторные здания, стойла, оснащённые чешским оборудованием. Переодевшись в халат, шапочку и бахилы, отправляюсь на экскурсию.

— На этой ферме 900 голов дойных коров голштинской породы, — рассказывает директор агрофирмы Азамат Идрисов. — Они имеют чёрно-пёструю масть и отличаются высокой молочной продуктивностью: годовой удой одной коровы составляет восемь-девять тысяч литров молока. Помню, у нас была бурёнка-рекордсменка, которая в сутки давала 73 литра молока, то есть потенциал у этой породы очень высокий. На второй ферме организован полный цикл — от телят до дойных коров. Производственная мощность обеих ферм составляет 60 тысяч литров молока в сутки.

Удой бурёнок голштинской породы зависит от нескольких факторов. На объёмы молока и его жирность влияет не только качество питания, но и условия содержания — почти европейские. Помещения, где содержатся коровы, оснащены современным чешским оборудованием, а благодаря системе вентиляции почти нет запаха, характерного для коровников, и поддерживается комфортная для животных температура.

Заглядываем в доильное отделение. Красивые чёрно-белые бурёнки, как по команде, перестают жевать и с интересом разглядывают гостей. Отмечаю, что вымя и копыта животных покрыты синей краской.

— Доятся коровы два раза в день, высокопродуктивные — три, — поясняет главный зоотехник Ильнур Зиангулов. — После каждой дойки смазываем вымя специальной жидкостью, она, как плёнка, защищает от проникновения микробов, а копыта в профилактических целях обрабатываем медным купоросом. Раз в месяц каждое животное участвует в контрольной дойке: молоко проходит анализ в лаборатории, и если что-то не так, корове корректируют рацион, добавляют витамины и минеральные вещества.

Несмотря на то, что процесс дойки максимально автоматизирован, без присутствия человека не обойтись. Операторы моют корове вымя, сцеживают первые струи молока и подключают доильный аппарат. С этого момента человеческий фактор исключён, как и контакт молока с воздухом. От коровы молоко по герметичным трубам поступает в очистку, затем в специальный танк-охладитель, а оттуда — в пузатый молоковоз.

Кстати, понятия сезонности на фермах давно нет. Режим жизни бурёнок организован так, что они круглогодично дают высокие объёмы хорошего питательного молока. К слову, на ферме живут только коровы, благодаря современным технологиям осеменения надобности в быках нет. Отёл идёт планомерно, в день — четыре-пять телят. Первые две недели малышей содержат в специальных домиках и поят молоком, а затем из «яслей» переводят в телятник на «взрослое» питание — заменитель цельного молока, витамины, комбикорм, сено.

— Когда рождается телёнок, ему присваивают номер, кличек у нас нет, — поясняет телятница с 28-летним стажем Алсу Абсатарова. Вместе со своей напарницей Мунирой Гайнулиной она устанавливает возле каждого домика специальное ведро с соской. — Телята находятся под круглосуточным наблюдением и требуют не меньшего внимания, чем маленькие дети. Кормим их два раза в день, а в перерыве между приёмами пищи поим водой.

Возле доильного отделения замечаю огромную ёмкость — тот самый танк-охладитель, где молоко дожидается отправки на молочный комбинат. Специалисты фермы строго следят за соблюдением температурных режимов и контролируют процесс перекачивания молока в автоцистерны. Оборудование позволяет свести к минимуму контакт сырого молока с внешней средой.

то вечером — в молоке

Вслед за молоковозом отправляюсь в Магнитогорск — на молочный комбинат «Первый вкус», где меня встречает главный технолог Татьяна Мокина. Прежде чем переступить порог производства, прохожу тщательную санобработку. Честно скажу, так долго и так примерно

не мыла руки никогда. Переодевшись в одноразовые халаты, бахилы и шапочку, сняв украшения и часы, отправляюсь на пост предприёмного отделения, куда приезжают молоковозы. К ним, к слову, тоже предъявляются строгие санитарные требования. После каждого рейса цистерны подвергают полной санобработке, которая проводится специальным моечным оборудованием.

— В день комбинат принимает около 200 тысяч литров фермерского молока, — рассказывает Татьяна Александровна. — Мы сотрудничаем с хозяйствами Башкортостана и Челябинской области. Всего у нас более 30 поставщиков. Среди передовых хозяйств — СПК «Красная Башкирия», КХ «Карсакбаев К.Б.», ООО «Байрамгул». В сельской местности организованы два низовых молокоприёмных пункта, где проходит первичный сбор и охлаждение молока, после чего оно отправляется на молочный комбинат.

Прежде чем сырьё поступит на комбинат, оно проходит тщательный входной контроль. От каждой партии лаборанты берут пробы молока, определяют жирность, кислотность и проверяют его на наличие примесей, антибиотиков, запаха, добавленной воды, моющих средств, раскислителей. Если молоко не соответствует показателям, его возвращают на ферму, качественное отправляется в промышленную переработку.

— По специальным молокопроводам оно поступает на первичную обработку, очистку и охлаждение. Учёт сырья ведётся с помощью компьютеризированной программы, — продолжает рассказ Татьяна Мокина и проводит нас в цех сепарирования. Отмечаю, что все процессы закрыты, нигде не видно, как бурлит молоко, перетекает из одного «чана» в другой. Вокруг лишь пятидесятитонные резервуары и трубы — как в научно-популярном фильме.

— Весь процесс производства проходит только в закрытых ёмкостях, молоко течёт по трубам, это позволяет минимизировать развитие бактерий и микроорганизмов, — поясняет Татьяна Александровна. — Здесь происходит накопление сырого молока. По мере заполнения резервуаров начинаем его распределять по цехам. Часть поступает в цельномолочный цех для производства питьевого молока, часть направляется на сепарирование — разделение на сливки и обезжиренное молоко.

На вопрос: «А где же сотрудники?» Татьяна Александровна отвечает, что все процессы полностью автоматизированы, управляет цехом один человек при помощи компьютерной мышки.

Минуя цехи по производству масла, творога и глазированных сырков, оказываемся в химической лаборатории, где завершается цикл исследований сырого молока. Наблюдаю, как всего за две минуты экспресс-анализатор выдаёт

12 показателей сырого молока. Часть из них необходима специалистам комбината для оперативного реагирования, а часть предоставляется хозяйствам для более глубокого изучения сырья. Здесь же контролируют весь технологический цикл производства цельномолочной и творожной продукции: сквашивание, охлаждение, перемешивание.

— И на всех этих стадиях, помимо анализов, необходима органолептическая оценка, — объясняет Татьяна и достаёт из кармана чайную ложечку. — Это мой рабочий инструмент, с которым не расстаюсь. Пробую всё, начиная с молока. Правда, его только после кипячения — это правило всех молочников. Никому не рекомендую пить сырое молоко, это риск даже для здорового человека.

За подробнейшими разговорами добираемся до цельномолочного цеха, где производится питьевое молоко, сливки, кефир, ряженка, снежок, закваска. Цех полностью обновлён, поясняет Татьяна, оснащён современным оборудованием — пастеризационно-охладительными установками, сепараторами-молокоочистителями, гомогенизаторами.

— Помните, раньше в бутылках с молоком собиралась «шапочка» из сливок? — рассказывает технолог. — Это происходило из-за неэффективного процесса гомогенизации, жировые шарики легче молока, поэтому они отслаиваются и всплывают вверх. Для того чтобы продукт был однородным, молоко гомогенизируют, то есть дробят жировые шарики «в пыль».

Сепаратор-молокоочиститель, в свою очередь, позволяет под действием центробежной силы удалить из сырого молока слизь, кровяные клетки, частицы пыли, что обеспечивает дополнительную очистку.

Здесь же молочные продукты проходят пастеризацию — тепловую обработку. Молоко нагревается до температуры 92 градуса с выдержкой 20 секунд. Этот режим позволяет уничтожить болезнетворные бактерии и при этом сохранить полезную молочную микрофлору.

— Если говорить о цельномолочном цехе, то в сутки мы производим 90-100 тысяч килограмм готовой продукции, — отмечает Татьяна. — Остальную часть молока — около 100 тысяч литров — перерабатывает творожный цех и маслоцех.

На протяжении всех этапов молоко бежит по трубам, не взаимодействуя с окружающей средой, и полностью скрыто от глаз работников завода. Все процессы автоматизированы, контролируются через компьютер. Готовый продукт я увидела только на стадии упаковки, и то через пластиковые перегородки. Зрелище впечатляющее. В течение нескольких секунд современные аппараты превращают бумажные заготовки в коробки с маркой «Первый вкус» и разливают в них молоко, прошедшее длинный путь обработки. Рядом умная машина фасует молоко по бутылкам, строго дозируя объём, герметично запечатывает и наносит дату выпуска. Готовая продукция отправляется на огромный холодильный склад, с которого распределяется по магазинам. Температура в помещении — плюс два градуса. Вместе с фотографом успеваем не только восхититься объёмами готовой молочной продукции, но и сделать снимок тепло одетой кладовщицы.

— В отгрузочной рампе восемь окон, она охлаждается, как и весь склад, — рассказывает тем временем Татьяна, — Плотное примыкание кузова автомобиля к складу позволяет избежать потерь холода при погрузке и нагрева продукта.

Продукция магнитогорского молочного комбината с маркой «Первый вкус» поступает не только в розничную сеть, но и в учреждения социальной сферы: детские сады, больницы, дома отдыха, в столовые ММК. Крупная партия молочной продукции отправится в начале осени в магазины Москвы и Санкт-Петербурга.

— Гордимся своим производством, — подытожила экскурсию Татьяна Мокина. — В работу вкладываем не только силы, но и душу, чтобы люди, покупая молочную продукцию «Первый вкус«, получали удовольствие и становились здоровее.

Продолжение следует…

Текст: Елена Брызгалина

Источник: Магнитогорский металл